Oxicorte

El oxicorte es un procedimiento de corte por oxidación del metal que reposa sobre la propulsión de un chorro de oxígeno puro combinado con una llama de calentamiento (oxi-gas) con el que se puede utilizar gases tales como el acetileno o el tetreno. Para ello, se propulsa el chorro de oxígeno en una zona de la pieza previamente calentada a una temperatura de fusión cercana a los 1.300 °. El corte resulta de la oxidación rápida por el chorro de oxígeno y no por la fuerza del chorro. La combustión se produce en el surco y en todo el espesor a cortar. Los óxidos formados se eliminan mecánicamente por el chorro de corte. La calidad de corte va a depender del grado de pureza del oxígeno.

El oxicorte da muy buenos resultados en el corte de chapas de alto espesor y de muy alto espesor (> 20 mm) de aceros no aleados o poco aleados. Principales ventajas de este procedimiento: bajo coste de equipamiento y de funcionamiento, posibilidad de cortar piezas muy espesas, aumento de la productividad utilizando la configuración de multi-soldadores, etc.

El oxicorte se utiliza sobre todo en los sectores de la construcción naval, la calderería y los armazones de metal.

Ventajas y beneficios de Almacam Cut para el oxicorte

Los excelentes resultados de Almacam Cut en el oxicorte se deben principalmente a que toma en cuenta las limitaciones térmicas y las particularidades de las máquinas, así como a una combinación eficaz entre el automatismo y la posibilidad de intervenir del usuario en situaciones especiales.

Ahorro significativo de material

• Reducción significativa de pérdidas gracias al desempeño del nesting automático, resultante de varias estrategias disponibles.
• Disposición multi-soplete en modo automático o interactivo calculando la separación mínima entre los sopletes, inferior a la altura de las piezas para que se bloqueen; posibilidad de combinar multi- y mono- soplete en un solo nesting.
• Generación y reutilización de retales de cualquier forma, por ejemplo, de contornos interiores.

Reduce el tiempo de programación al mínimo

• Gestión de las distribuciones o subdistribuciones repetitivas de piezas (kits) por lo que se pueden volver a utilizar programas ya optimizados.
• Afectación de atributos tecnológicos a los contornos para evitar intervenir en la geometría (ataques, biseles, etc.)

Ahorro de consumible

• Número limitado de perforaciones en la chapa gracias a diferentes métodos utilizados: corte en cadena, corte común de a dos piezas, ataque después del ataque de la pieza anterior.
• Pre ataques (pueden realizarse con una boquilla usada) para cortar chapas espesas: corte previo de un rectángulo.

Optimización de los tiempos de los ciclos

• Cálculo optimizado de las trayectorias de las herramientas.
• Corte multi- soplete minimizando la longitud del corte (el nesting automático calcula la mejor combinación entre la tasa de retales y el tiempo de ciclo).
• Posibilidad de cortar varias chapas simultáneamente con múlti- soplete.
• Tiempo de ciclo reducido gracias a los distintos métodos para evitar un perforado por contorno: corte en cadena y corte común, ataques en el ataque de la pieza anterior.

Completo control de los procedimientos tecnológicos y máquinas complejas

• Capacidad de manejar máquinas con soldadores programables con separación o unión automática de los soldadores.
• Capacidad de manejar cabezales de corte en bisel y generación automática del programa: generación automática de los bucles de reconfiguración o de nuevos ataques, generación de un contorno en sus máximas dimensiones para tomar en cuenta el tamaño máximo de la pieza en el nesting, atribución de las condiciones de corte de acuerdo al ángulo.
• Soporte de cualquier proceso relacionado con oxicorte y corte por plasma, por ejemplo, sistemas de marcado (polvo de zinc, agujas, marcado alfanumérico por chorro de tinta o de plasma, etc.).

Mejora significativa de la calidad de las piezas cortadas

• Se toma en cuenta la deformación térmica de las chapas gracias a diversas funciones automáticas o semiautomáticas: corte de una pieza en varias veces (split), secuencia de corte específico para repartir el calor en la chapa, etc.
• Posicionamiento automático de los ataques para terminar el corte de las piezas en plena materia (lejos de los bordes de la chapa).
• Parámetros de ataques (tipo, largo, ángulo) en función de la materia y del espesor.
• Detección y corrección automática de los falsos ataques.
• Ataques específicos (en cola de milano) en borde de chapa para evitar que se separen bandas de materia.
• Selección del orden de utilización de los sopletes para que se reparta mejor el calor difundido en la materia.

Métodos para facilitar la manutención en el taller

Jerarquización del nesting en función de grupos de prioridades para ordenar fácilmente las piezas durante la evacuación.