Corte de metal por chorro de agua

El corte por chorro de agua es un procedimiento de corte a frío que utiliza un chorro de agua proyectado a muy alta velocidad, en algunos casos asociado a un abrasivo. Primero se lleva el agua a una presión de 4.000 a 6.500 bares, luego el agua presurizada pasa por un orificio de diámetro muy pequeño (de 0,8 mm a 0,4 mm). La velocidad del chorro de agua, en función de la temperatura, puede llegar a 1.200 m/s. Las partículas de agua proyectadas golpean la superficie del material, cortándolo de manera clara y precisa. Para cortar materiales duros, sobre todo metálicos, como el acero, el aluminio, etc. se debe añadir un abrasivo.

El corte por chorro de agua es indicado para todos los materiales que no pueden cortarse con procedimientos térmicos o para las piezas metálicas cuyas propiedades mecánicas no deben ser alteradas con tales procedimientos.

Principales ventajas del corte por chorro de agua: la nitidez del corte que evita el desbarbado, la gran precisión de corte (del orden de la décima de milímetro), la ausencia de deformación, la rapidez de corte y la posibilidad de cortar chapas de alto espesor. Gracias a la productividad y la flexibilidad que se obtienen con el corte por chorro de agua, se pueden fabricar piezas mecánicas en series pequeñas, medianas y grandes.

Ventajas y beneficios de Almacam Cut para el corte de metal por chorro de agua

Almacam Cut es el sistema de programación ideal para las máquinas de corte por chorro de agua ya que se adapta perfectamente al corte por seguimiento de contornos y es capaz de tener en cuenta todas las características tecnológicas del corte por chorro de agua (residuos, niveles de desaceleración/aceleración, perforación en ataques, etc.). Para sus trabajos de nesting o corte de piezas por unidad, Almacam Cut gestiona fácilmente la adecuación de los parámetros de corte a la gran variedad de materiales cortados por chorro de agua.

Ahorro significativo de material

• Reducción significativa de pérdidas gracias al desempeño del nesting automático, resultante de varias estrategias disponibles.
• Optimización del uso de los retales de chapas o sobrantes de cortes de cualquier forma.
• Optimización del nesting en caso de corte común para espesores finos.
• Disposición con multi-cabezales.

Reduce el tiempo de programación al mínimo

• Configuración automática de parámetros de corte y ataques.
• Posibilidad del software de operar en modo totalmente automático (nesting y trayectorias de las herramientas).

Mejora significativa de la calidad de las piezas cortadas

• Optimiza las condiciones de corte (velocidad, dosis de abrasivo, surco, etc.) de acuerdo a distintos parámetros (material, espesor y geometría de las piezas) y a la calidad deseada.
• Reducción automática de la velocidad en esquinas y antes de los pequeños radios para garantizar la calidad de los resultados de corte y evitar la difracción del chorro de agua.
• Gestión de la preperforación en las piezas de alto espesor.

Optimización de los tiempos de los ciclos

• Cálculo optimizado de las trayectorias de las herramientas.
• Cálculo automático de las trayectorias de las herramientas, incluido el caso de corte común.
• Control automático o manual de multi-cabezales de corte.

Ahorro de consumibles

• Reducción de perforaciones gracias al método de “corte continuo” (puentes entre las piezas).
• Control automático de los parámetros de corte (dosis de abrasivo y presión del agua) de acuerdo con el material a cortar.
• Ataques (posición, tipo, largo y ángulo) automáticos de acuerdo a la materia y al espesor.

Capacidad para manejar máquinas complejas o especiales

• Control de máquinas combinadas equipadas con cabezal de perforación.
• Gestión del marcado y grabado.
• Gracias al módulo Sign, importación y vectorización de textos e imágenes para el corte (logotipos, insignias, decoración)
• Manejo de cabezales de bisel programables automáticamente: cálculo del orden en que pasan y de los offsets, generación de un contorno máximo para tener en cuenta las dimensiones máximas en la distribución de las piezas, atribución de las condiciones de corte en función del ángulo.
• Manejo de máquinas de corte por chorro de agua de 5 ejes (con Almacam Space Cut).

Métodos para una mayor seguridad en la máquina y para facilitar la manutención en el taller

• Distribución de las piezas en función de la rejilla de soporte para evitar que caigan bajo la mesa.
• Posibilidad de “micro-unir” las piezas pequeñas para evitar que caigan bajo la mesa.