Corte de materiales no metálicos por chorro de agua

El corte por chorro de agua es un procedimiento de corte a frío que utiliza un chorro de agua proyectado a muy alta velocidad, en algunos casos asociado a un abrasivo. Primero se lleva el agua a una presión de 4.000 a 6.500 bares, luego el agua presurizada pasa por un orificio de diámetro muy pequeño (de 0,8 mm a 0,4 mm). La velocidad del chorro de agua, en función de la temperatura, puede llegar a 1.200 m/s. Las partículas de agua proyectadas golpean la superficie del material, cortándolo de manera clara y precisa. Para cortar materiales duros (piedra, mármol, vidrio, metal, etc.) se debe aumentar la potencia de corte del chorro añadiendo un abrasivo.

El corte por chorro de agua es indicado para todos los materiales que no pueden cortarse por procedimientos térmicos, y cuando no se utiliza con abrasivo, se adapta perfectamente al corte de materiales blandos de poco espesor en placas, como el plástico, la espuma, el caucho, los materiales compuestos, la madera, los productos alimentarios, etc.

Además de la gran variedad de materiales que se pueden cortar con este procedimiento, las principales ventajas del corte por chorro de agua son sus cortes nítidos, muy rápidos y de gran precisión (del orden de una décima de milímetro), sin deformar las piezas.  Es por ello que el corte por chorro de agua permite conjugar calidad, productividad y flexibilidad.

Ventajas y beneficios de Almacam Cut para el corte de materiales no metálicos por chorro de agua

Especialmente adaptada al corte por seguimiento de contornos, capaz de tener en cuenta todas las características tecnológicas del corte por chorro de agua (residuos, niveles de desaceleración/aceleración, perforación de ataques, etc.), Almacam Cut es el sistema de programación ideal para las máquinas de corte por chorro de agua. Para sus trabajos de nesting o corte de piezas unitarias, Almacam Cut gestiona fácilmente la adecuación de los parámetros de corte a la gran variedad de materiales cortados por chorro de agua.

Ahorro significativo de material

• Reducción significativa de pérdidas gracias al desempeño del nesting automático, resultante de varias estrategias disponibles.
• Optimización del uso de los retales de chapas o sobrantes de cortes de cualquier forma.
• Optimización del nesting en caso de corte común para espesores finos.
• Disposición con multi-cabezales.

Reduce el tiempo de programación al mínimo

• Configuración automática de parámetros de corte y ataques.
• Posibilidad del software de operar en modo totalmente automático (para nesting y las trayectorias de las herramientas).

Mejora significativa de la calidad de las piezas cortadas

• Optimiza las condiciones de corte (velocidad, dosis de abrasivo, surco, etc.) según distintos parámetros (material, espesor y geometría de las piezas) y a la calidad deseada.
• Reducción automática de la velocidad en esquinas y antes de los pequeños radios para garantizar la calidad de los resultados de corte y evitar la difracción del chorro de agua.
• Gestión de la preperforación en las piezas de alto espesor.

Optimización de los tiempos de los ciclos

• Cálculo optimizado de las trayectorias de las herramientas.
• Cálculo automático de las trayectorias de las herramientas, incluido el caso de corte común.
• Control automático o manual de multi-cabezales de corte.

Ahorro de consumibles

• Reducción de perforaciones gracias al método de “corte continuo” (puentes entre las piezas).
• Control automático de los parámetros de corte (dosis de abrasivo y presión del agua) de acuerdo con el material a cortar.
• Ataques (posición, tipo, largo y ángulo) automáticos en función de la materia y el espesor.

Capacidad para manejar máquinas complejas o especiales

• Control de máquinas combinadas equipadas con cabezal de perforación.
• Gestión del marcado y grabado.
• Gracias al módulo Sign, importación y vectorización de textos e imágenes para el corte (logotipos, insignias, decoración)
• Manejo de cabezales de bisel programables automáticamente: cálculo del orden en que pasan y de los offsets, generación de un contorno máximo para tener en cuenta las dimensiones máximas en la distribución de las piezas, atribución de las condiciones de corte en función del ángulo.
• Manejo de máquinas de corte por chorro de agua de 5 ejes (con Almacam Space Cut).

Métodos para una mayor seguridad en la máquina y para facilitar la manutención en el taller

• Distribución de las piezas en función de la rejilla de soporte para evitar que caigan bajo la mesa.
• Posibilidad de “micro-unir” las piezas pequeñas para evitar que caigan bajo la mesa.