Corte de madera

En la industria de la madera, existe una gran variedad de materiales (macizos, paneles de partículas, aglomerado, estratificado, etc.) que solo pueden recortarse con fresadora o con sierra. Por lo general, en el sector de la fabricación de muebles, se cortan o se sierran los paneles para obtener piezas rectangulares que luego son mecanizadas (perforadas, recortadas, biseladas, etc.) por unidad para producir los elementos que van a formar los muebles a montar.

Pero cada vez más, sobre todo en los sectores de la decoración de interior, equipos interiores de barcos o autocaravanas, las piezas presentan formas complejas y cada vez menos rectangulares. Es por eso que el corte de piezas diferentes al mismo tiempo permite minimizar las pérdidas de materia.

Además, las máquinas cortadoras de paneles de madera de piezas diferentes, integran numerosas herramientas o sistemas adaptados que permiten realizar una gran variedad de mecanizado (perforado, atornillado, surcado, rebajado, biselado, taponamiento, corte, etc.) y, por lo tanto, producir piezas acabadas sin que sea necesario retocarlas individualmente. Estas mismas máquinas también cuentan con sistemas de aspiración para mantener las piezas al final del corte de manera segura, lo que garantiza una buena calidad de corte y la seguridad de los operadores.

Ventajas y beneficios de Almacam Routing para el corte de paneles de madera

Ahorro significativo de materia

Reducción significativa de retales gracias al desempeño del nesting automático, resultado de varias estrategias disponibles.

Reducción del tiempo de programación y del riesgo de error al mínimo

• A partir de piezas volumétricas importadas del CAD y con cualquier software que se utilice, reconocimiento automático de las funciones tecnológicas de base en las dos caras (taponado, perforado, surcado, corte y biselados), evitando así tener que introducir nuevamente las piezas con lo que se reducen los riesgos de error.
• Atribución automática del proceso tecnológico (perforado, taponamiento, corte, surcado y biselado) y de la herramienta a utilizar.
• Facilidad de configuración y posibilidades de personalización para definir las estrategias de mecanizado automático.
• Funciones de nesting automático con poca o ninguna intervención del usuario.
• Posibilidad de operar en modo completamente automático.

Optimización de la duración de los ciclos

• Cálculo optimizado de las trayectorias de las herramientas.
• Gestión automática del orden de corte de las herramientas (perforado, taponamiento, biselado, corte ) con posibilidad de modificación interactiva.

Completo control del procedimiento tecnológico

• Gestión automática o interactiva de los ensanchamientos (con o sin isla) y de las veces que se debe pasar para el acabado.
• Añadido automático de ensanchamientos para las pasadas de las fresadoras que serán tomados en cuenta por el módulo de nesting.
• Posibilidad entre varias secuencias de ensanchamiento: “en espiral”, en bandas horizontales o verticales.
• Gestión de profundidades constantes (refrentado, etc.).
• Gestión de las torretas herramientas de acuerdo a las capacidades de la máquina y de las piezas combinadas en un mismo nesting.
• Gestión del corte en múltiples pasadas cuando la profundidad del mecanizado es demasiado grande.
• Gestión de las curvas y biseles en cresta.
• Gestión de los ataques con entrada progresiva de la fresa.
• Gestión de los mecanizados de la cara de arriba, cara de abajo y del canto (reconocimiento automático).
• Mecanizado de las piezas unitarias con gestión de varios sistemas de fijación (pernos, aspiración, etc.).
• Gestión del proceso “piel de cebolla” para que no haya pérdida de aspiración y para que las piezas estén mejor mantenidas en la máquina.
• Preparación de las superficies de las piezas lo que permite colocar otras piezas de mayor espesor.

Mejora significativa de la calidad de las piezas cortadas

• Retoma automática de la fresa para cortar las muescas.
• Gestión automática o interactiva de los ensanchamientos (con o sin isla) y de las veces que se debe pasar para el acabado.
• Respeto de la fibra de la materia al posicionar las piezas en el nesting.
• Toma en cuenta del desgaste de las fresas mediante el corrector de herramienta.
• Gestión optimizada de las velocidades de fresado para evitar desprendimientos o quemado.

Programación que garantiza la seguridad en torno a la máquina

• En los algoritmos de nesting automáticos se toman en cuenta la necesidad de aspirar las piezas para mantenerlas seguras durante el mecanizado.
• La secuencia de corte se hace tomando en cuenta el sistema de aspiración.

Métodos para facilitar la manutención en el taller

• Se suprimen o reducen al mínimo los nesting parciales que generan retales reutilizables pero caros de gestionar.
• Posibilidad de grabar las piezas para identificarlas cuando se descargan.